Проблема дешёвых сайлентблоков в неправильной технологии производства, а именно в них отсутствует специальная смазка. Понятное дело что её никто не добавляет при производстве, сейчас можно даже шаровые купить без смазки, резина просто напросто скатываться и сгрызаеться под весом, подобно резинке для стирания карандаша.

Далее на фото 3 моих дешёвых заменителя и один сайлент который был со смазкой внутри, Фирма Meyle он прожил у меня 10000 тысяч километров и остался в отличном состоянии.

Собственно я бы покупал только его. Но в моих планах было сделать рычаги под соболевские сайленты.
Так как нигде в интернете не нашёл ни подробной инструкции, ни размеров решил выложить её сам, может быть кому то пригодиться.

Что нужно: Качественные сайлентблоки, мне порекомендовали с маркировкой "урал" на резине, остальные что я находил была отвратительная пластмассовая резина, кусочки резины буквально сдирались ногтём.
Есть полеуретановые аналоги, но в моём городе мне такие не попались.
Второе - нужен нормальныё токарь, с запасом железа, труб втулок и так далее, с желанием получить какое нибудь вознаграждение, который выточит 4 втулки и ровную трубу на ширину рычага, которая будет плотно входить во втулки с не большим допуском на нагрев, гарант соосности двух втулок.
Ещё нужна болгарка.

Размеры втулки:
Внутренний диаметр 42 мм (На 1.5 мм меньше диаметра сайлентблока. У меня вдавливалось плотно, сайлент не проворачиваеться во втулке и это хорошо)
наружный 50мм
Длинна 32 мм
Тоесть стенка должна получиться 4-5 мм, тоньше лучше не делать так как при сварке может произойти деформация.
Остальные размеры:

Ход работы у меня был таков: Самое сложное для меня явлелось сверление внутренней втулки сайлентблока,

делал я это с постоянными перерывами на протяжении всего дня. Если бы я был большим специалистом в заточке свёрл возможно было бы немного проще, но у меня сверло постоянно клинило, закусывало, дрель перегревалась и в конечном итоге под конец у меня начал проворачиваться патрон. Лучше отдать это специалисту на сверлильный станок, важно охлаждать деталь через каждые 5мм высверливания, кидать в ведро с водой и брать следующий и так далее, не стоит испытывать на нагревы адгезию резины с металлом, будет обидно если при езде сайлент будет работать по принципу вращающейся в резине внутренний втулки.
Далее я при помощи болгарки удалил с рычагов посадочное место под родные сайлентблоки, важно сделать это ровно под плоскость стенки рычага, что бы выточенные втулки ложились всей плоскостью, равномерно, если эта часть рычага немного гнутая (такое бывает при борьбе со старыми сайлентами, выпресовке и т д.) то её нужно выровнять при помощи тисков, молотка и наковальни.

После выполнения этой операции, приложив новую втулку мы обнаружим, что в рычаге остался острый кант, который мне посчастливилось убрать таким образом:

В ином случае я бы убирал его наверное при помощи полукруглого напильника.
Главное делать это равномерно, до тех пор пока в рычаг не войдёт труба которую мы приготовили для соосности.
Впрочем у меня втулки стояли достаточно ровно, но решив перестраховаться обваривал их я всёравно с трубой.
После сварки я как следует обработал наждачкой место куда будет вдавливаться сайлент, что бы ему ничего не мешало и ничего не повредило.
Что у меня получилось в итоге

Сайленты могут не додавиться до самого конца, может быть около 1 мм зазора, он убираться при затяжке болта. Резьбы на болте хватает и под шайбу и под любую гайку, если вам не хватает ваш болт обрезок.
Точить болты вместо сверления сайлентов я не стал, так как пришлось бы морочиться с подбором эксцентричных шайб.